У цій статті розглядається вміст кремнезему та сценарії застосування склотканини з високим вмістом кремнезему. Специфікація вмісту кремнезему: основний показник SiO₂ ≥96% (стандартний 96-98%, вищий клас >99% за допомогою кислотного вилуговування та спікання, наближення до чистого кварцового волокна). Виробництво: Е-склотканина піддається гарячій кислотній вилуговуванні для розчинення некремнеземних компонентів (оксид бору, оксид натрію), утворюючи пористий скелет з високим вмістом кремнію, а потім спікається для ущільнення. Основні переваги: ​​безперервна робота при 900°C в окисних атмосферах, короткочасна вище 1200°C, температура розм'якшення близько 1700°C; хімічна стійкість до більшості кислот/лугів, крім HF і гарячої фосфорної кислоти; низька діелектрична проникність і стабільна ізоляція при високих температурах.

У цій статті розглядається явище розшарування тефлонової високотемпературної тканини. Розшарування означає поділ і відшарування між поверхневим покриттям PTFE та внутрішньою основною тканиною зі скловолокна або між кількома шарами покриття. Візуальні прояви: пухирі/випинання (підняті бульбашки з відчуттям порожнини) як ранні ознаки; міжшарове відшарування з покриттям, яке легко видаляється в листах, що оголюють біле скловолокно; локальне відбілювання з подальшим лущенням після нагрівання/тертя. Основні причини: пошкодження від теплового стресу — різні коефіцієнти теплового розширення між PTFE та скловолокном створюють внутрішню напругу, швидкі цикли нагрівання/охолодження викликають від’єднання; Дефекти якості виробництва — невідповідна обробка поверхні скловолокна, погане просочення PTFE, недостатнє спікання, що викликає слабке міжфазне зчеплення.

У цій статті описано мікроструктурні характеристики тефлонової високотемпературної тканини. Скелет підкладки: текстура скловолокна у вигляді полотняного/саржевого переплетення з високою пористістю (мікронні пори в пучках волокон і в вузлах основи-качка), що забезпечує простір для просочення PTFE. Морфологія покриття: повна інкапсуляція просочення, що утворює структуру «залізобетон», де скловолокно є армуючою фазою, PTFE є суцільною матрицею; поверхнева вузликова мікроструктура вузликів (часток), з’єднаних між собою тонкими фібрилами, що утворюються під час спікання; суцільний щільний шкірний шар (товщиною від кількох до десятків мікрон) із чистого PTFE як ключовий бар’єр для хімічної інертності, антипригарних властивостей та електричної ізоляції.

У цій статті розглядається вплив контролю натягу полотна під час покриття тефлоновою високотемпературною стрічкою на площинність підкладки з ПТФЕ та однорідність клейового покриття. Вплив на площинність підкладки: натяг, що перевищує межу пружності, викликає незворотне пластичне розтягування та шийки (поздовжнє подовження, поперечне звуження), утворюючи слабину, зморшки та хвилеподібні візерунки; Повзання PTFE під тривалим натягом стає 'замороженим' після охолодження, викликаючи нерівності поверхні; нерівномірний поперечний натяг через погану паралельність роликів створює скручені краї, центральні пухирі та періодичні туго-вільні сліди.

У цій статті розглядаються структурні зміни високотемпературної тканини PTFE під час старіння. Чотири аспекти: мікроструктура PTFE покриття — розрив і окислення молекулярного ланцюга (утворення карбонільних/карбоксильних груп), зміни кристалічності (рання підйом, потім руйнування), утворення мікротріщин і точкових отворів, порошок поверхні; Скловолоконна підкладка та межа розділу — розкладання проклейки/зв’язуючого агента, що спричиняє втрату зв’язку, міжфазне розшарування та розшарування (пухирці, білі ділянки), ерозію та крихкість мережі скловолокна, виділення оксиду лужного металу, що спричиняє корозію під напругою; Макроскопічна структура та зовнішній вигляд — зміна кольору (білий→бежевий→коричневий→чорний), деформація усадки та скручування, шорсткість поверхні та втрата блиску, припудрювання при дотику, повна втрата гнучкості. Суть старіння: прогресивний процес 'деградація покриття → руйнування межі → деградація підкладки'

У цій статті описано, як контролювати час спікання високотемпературної тканини PTFE. Основний метод керування: регулювання швидкості лінії. Час спікання = ефективна довжина секції нагріву ÷ швидкість руху тканини. Ефективний поріг спікання становить 350°C (вище цієї температури вважається часом спікання). Багатозонний розподіл температури: попередній нагрів (100-250°C), спікання (360-395°C), високотемпературна установка (380-390°C), охолодження (нижче 300°C). Еталонний час при 380-390°C: легкий (0,08-0,13 мм) 30-60 секунд; стандарт (0,18-0,25 мм) 1,5-3 хвилини; важкий (≥0,35 мм) 3-5 хвилин. Виявлення та коригування: недостатнє спікання (низька міцність, осипання порошку, мікротріщини) → зменшити швидкість, щоб подовжити час; надмірне спікання (пожовтіння, крихкість, білі пари) → збільшити швидкість, щоб скоротити час перебування. Температурно-часовий еквівалент дозволяє високотемпературне швидке спікання (395-405°C, секунди) або низькотемпературне повільне спікання (360-375°C, 5-8 хвилин).

У цій статті описується закономірність зміни когезійної міцності високотемпературного клейового шару PTFE стрічки після високотемпературного старіння. Триступенева схема: стадія підвищення після затвердіння (ранній вплив високої температури при 200-260 °C, залишкові реакційноздатні групи продовжують зшивати, когезія значно збільшується); Стадія стабільної рівноваги (зшивання наближається до завершення, когезія залишається стабільною протягом тривалого часу); Етап деградації та зниження (надмірний час/температура спричиняє деградацію основного ланцюга, когезія зменшується, клей розм’якшується та стає липким). Проаналізовано першопричини когезійного руйнування (внутрішнє розривання, що залишає залишки) і видавлювання (холодний потік від країв через зниження модуля).

У цій статті описано застосування тефлонової високотемпературної тканини в сонячній енергетиці. Основне застосування в ламінуванні модулів: роздільна тканина, розміщена над/під фотоелектричними модулями, запобігає прилипанню розплавленого EVA (140-150°C) до нагрівального валика або гумової пластини, захищаючи обладнання та забезпечуючи гладкі поверхні модуля; конвеєрні стрічки ламінатора для автоматичного завантаження/вивантаження; гумова захисна тканина валика, що подовжує термін служби. Паяння стільникових комірок: конвеєрні стрічки, що переміщують комірки та стрічку через зону нагріву, з антипригарною поверхнею, стійкою до флюсу та бризок припою; подушки платформи нагріву для паяльних робочих місць. Високотемпературна ізоляція: обгортка для нагрівальних трубок, термопар, кабелів у ламінаторах і печах для затвердіння; обладнання теплоізоляційних завіс і щитів.

У цій статті розглядаються етапи попередньої обробки, необхідні для скловолоконної тканини перед просоченням емульсією PTFE. Крок 1: Термічна обробка/депарафінізація при 300-450°C для повного видалення парафінового воску та масел з поверхні волокна (парафіновий віск, похідні крохмалю), залишковий вміст проклейки необхідний нижче 0,2%, утворюючи «термічно депарафіновану тканину». Крок 2: Хімічна обробка поверхні — нанесення силанових зв’язуючих речовин (KH-550, KH-560, A-174) для утворення плівки хімічного зв’язку на поверхні волокна, уможливлюючи молекулярний міст між неорганічними скляними волокнами та органічним PTFE; комерційно доступні попередньо оброблені тканини можуть пропустити цей крок, але їх необхідно перевірити. Крок 3: Висушування та попереднє нагрівання — сушіння при 80-120°C протягом 1-2 годин, щоб знизити вміст вологи нижче 0,1%, запобігаючи утворенню бульбашок/пустот під час затвердіння.

У цій статті представлено методи покращення опору повзучості та довготривалої стабільності утримування високотемпературної тефлонової стрічки. Стратегії включають: оптимізацію топології молекулярної мережі — високе співвідношення MQ силіконова смола/камедь (1,2:1–2:1) утворює жорсткі твердофазні домени; включення фенільних груп (20-30% мол.) утруднює рух ланцюга; молекулярна маса зшивання контролюється на рівні 5000-15000 г/моль; Багатошарова адгезивна структура з градієнтним модулем пружності — ґрунтувальний шар (1-3 мкм) із силановим зв’язуючим агентом, високомодульний когезійний шар (30-50 мкм) як стійкий до зсуву скелет, в’язкопружний функціональний шар (3-8 мкм) для змочування поверхні; Нанонаповнювачі — пінокремнезем (10-25 мас.%) з модифікацією поверхні створює оборотне фізичне зшивання.