PTFE-stof voor hoge temperaturen is stabiel tot 300 °C, maar bij brand ontleedt het en komen zeer giftige gassen vrij: waterstoffluoride (HF) (bijtend, longoedeem) en perfluorisobutyleen (PFIB) (kleurloos, geurloos, ~10x giftiger dan fosgeen, geen tegengif). Ook koolmonoxide, PFOA-residuen en sporendioxinen. Gewone rookmaskers zijn niet effectief; gebruik een autonoom ademhalingsapparaat (SCBA). Symptomen kunnen vertraagd optreden.

PTFE-stof voor hoge temperaturen (PTFE-gecoate glasvezel) is ideaal voor verwarming in de magnetron, omdat het microgolven doorlaat zonder energie te absorberen, bestand is tegen 260 °C en een antiaanbaklaag heeft. Toepassingen zijn onder meer magnetronbakmatten, industriële droogtransportbanden, reactorvoeringen voor chemische vertering en voeringen voor magnetronpopcornzakken. FDA-kwaliteiten beschikbaar voor contact met voedsel.

PTFE-stof voor hoge temperaturen (PTFE-gecoate glasvezel) heeft een slechte buigweerstand omdat het glasvezelsubstraat inherent bros is. Dunnere stoffen (0,08 mm) overleven honderden tot duizenden vouwen; zware soorten (>0,25 mm) barsten na tientallen. Satijnweefsel presteert beter dan platbinding. Voor continu heen en weer bewegend buigen kunt u in plaats daarvan massieve PTFE-film of op aramide gebaseerde stof overwegen.

PTFE-stof voor hoge temperaturen (PTFE-gecoate glasvezel) wordt veel gebruikt bij het bedrukken en verven van textiel voor warmteoverdrachtsdrukbanden (180-230°C), zeefdruktafelhoezen, drooggaasbanden, fuseermachinebanden en rolverpakking. Het antiaanbakoppervlak voorkomt inkt- en lijmresten, waardoor de schoonmaaktijd wordt verminderd en de kwaliteit van de stof wordt verbeterd. Naadloze eindloze banden maken continue productie mogelijk.

PTFE-stof voor hoge temperaturen (PTFE-gecoate glasvezel) is een premium filtermedium voor extreme omstandigheden: rookgasstofverwijdering (cement, afvalverbranding, kolenketels tot 260°C), corrosieve vloeistoffiltratie (zuren, logen, oliën), steriele filtratie van voedsel/farmaceutica en HEPA-cleanroomfilters. Het antiaanbakoppervlak voorkomt het aankoeken van stof en maakt een eenvoudige reiniging mogelijk. Membraangelamineerde kwaliteiten bereiken ultralage emissies.

PTFE-doek voor hoge temperaturen behoudt een uitstekende elektrische isolatie van -180°C tot 260°C: volumeweerstand >10¹³ Ω·cm bij 200°C, diëlektrische constante stabiel bij 2,0-2,1. Boven 260°C wordt PTFE zacht en boven 327°C ontleedt het, waardoor de isolatie permanent verloren gaat. Onder 0°C verbetert de isolatie, maar wordt de coating broos. Blijf binnen 260°C voor betrouwbare prestaties.

PTFE-stof voor hoge temperaturen (PTFE-gecoate glasvezel) is ideaal voor voedseltransportbanden vanwege de hittebestendigheid van 260°C, de koudeflexibiliteit van -70°C, het antiaanbakoppervlak en de FDA-conformiteit. Belangrijkste toepassingen: bakkerijovens (koekjes, brood, pizza), transportbanden voor gefrituurd voedsel, koellijnen voor snoep, vriestunnels, heatsealers en rolverpakking. Vermindert afval en schoonmaaktijd.

Kalanderen – het persen van met PTFE gecoate stof tussen verwarmde spiegelwalsen bij 360-380°C – verandert de oppervlaktemorfologie, lossingseigenschappen, ondoordringbaarheid en mechanische prestaties dramatisch. Het vermindert de ruwheid van Ra 0,5-1,0 μm tot <0,05 μm, dicht gaatjes af, verbetert de slijtvastheid, maar vermindert de scheursterkte en flexibiliteit. Essentieel voor beschermfolies en elektrische isolatie.

Het glasvezelweefselpatroon – effen, twill of satijn – heeft een aanzienlijke invloed op de eigenschappen van PTFE-stoffen bij hoge temperaturen. Satijnweefsel biedt de hoogste scheursterkte (2-3x effen) en flexibiliteit, ideaal voor dynamisch buigen. Platbinding biedt de beste maatvastheid en afpelhechting, geschikt voor statische toepassingen. Twill brengt alle eigenschappen in evenwicht voor algemeen gebruik.

De coatinguniformiteit van PTFE-stof voor hoge temperaturen wordt bepaald door vier factoren: coatingformulering (deeltjesgrootte 0,15-0,35 μm, viscositeit, vaste stofgehalte), coating- en sinterproces (bladcoating heeft de voorkeur vanwege uniformiteit), substraatkwaliteit (weefpatroon, voorbehandeling) en productieomgeving (20-25 ° C, <60% RH). Het gecombineerde dip- en mesproces zorgt voor een evenwichtige penetratie en gladheid van het oppervlak.