Das Trocknen ist ein entscheidender Schritt bei der Herstellung von PTFE-Hochtemperaturgeweben. Zu den häufigsten Mängeln gehören: Rissbildung (zu schnelles Trocknen, Hautbildung an der Oberfläche), Migration der Beschichtung (Partikel bewegen sich zur Oberfläche, schwache innere Bindung), Nadellöcher/Blasen (eingeschlossene Luft oder Dampf), weiße Flecken und Kreidung (Migration von Tensiden oder unvollständige Verschmelzung), Vergilbung/Verkokung (Überhitzung von Additiven), Delaminierung (Schrumpfungsspannung übersteigt die Haftung), Orangenhaut (schlechte Nivellierung), Verzug (ungleichmäßige Schrumpfung), Oberfläche trocken, aber innen nass (Hautbildung schließt Feuchtigkeit ein), und dicke Kanten (Kaffee-Ring-Effekt). Zu den Lösungen gehören kontrollierte Trocknungsprofile, richtige Belüftung und Substratvorbehandlung.

PTFE-Hochtemperaturgewebe wird in der chemischen Industrie häufig für sieben Hauptanwendungen eingesetzt: Flanschdichtungen und Rohrauskleidungen (beständig gegen starke Säuren/Laugen), Reaktor- und Tankauskleidungen (verhindert Metallkorrosion, einfache Reinigung), Filterbeutel für korrosive Rauchgase (bis zu 260 °C), Korrosionsschutzkompensatoren für Kanäle, Antihaft-Schweißpads, Trenntuch für Verbundformteile und elektrische/thermische Isolierhüllen. FDA- und UL-Qualitäten verfügbar.

Vor der PTFE-Beschichtung auf Glasfasergewebe aufgetragene Oberflächenveredelungsmittel sind für die endgültige Leistung des PTFE-Hochtemperaturgewebes von entscheidender Bedeutung. Organosilan-Kupplungsmittel bilden molekulare Brücken zwischen anorganischen Glasfasern und organischem PTFE und erhöhen die Schälfestigkeit von <2 N/cm auf 4-8+ N/cm. Die richtige Behandlung verbessert auch die Hitzebeständigkeit (260 °C+), die dielektrische Leistung und die chemische Beständigkeit. Unbehandeltes Gewebe führt zu Delaminierung, Blasenbildung und einer kurzen Lebensdauer.