Cet article présente le processus de base complet pour imprégner le tissu en fibre de verre avec une émulsion PTFE. Sept étapes clés : ① Prétraitement (décirage/désencollage) à 350-400°C pour éliminer les agents d'encollage textiles ; ② Formulation d'émulsion avec 40 à 55 % de matières solides et des tensioactifs pour un mouillage amélioré ; ③ Imprégnation par méthode de trempage-pressage ou revêtement par racle ; ④ Séchage à 100-150°C pour évaporer doucement l'eau et former un film PTFE sec ; ⑤ Frittage à 360-390°C (jusqu'à 400°C) pour faire fondre les particules de PTFE en un film continu ; ⑥ Imprégnation-séchage-frittage multi-cycles répétés 2 à 4 fois pour atteindre l'épaisseur cible et la teneur en résine (45-65 %) ; ⑦ Post-traitement comprenant le traitement corona, la coupe des bords, l'enroulement et l'inspection qualité. Points de contrôle essentiels : décirage complet, mouillage complet de l'émulsion, séchage progressif, température de frittage précise et densité de revêtement constante. Les produits sont destinés aux stratifiés cuivrés haute fréquence, aux bandes transporteuses haute température et aux matériaux de membrane architecturale.

Cet article présente les solvants organiques auxquels le tissu PTFE haute température peut résister. Le tissu en fibre de verre enduit de PTFE présente une inertie chimique exceptionnelle, résistant à presque tous les solvants organiques courants dans des conditions de travail normales, sans dissolution, gonflement ou réaction chimique. Les catégories tolérables comprennent : les alcools (méthanol, éthanol, isopropanol), les cétones (acétone, MEK, cyclohexanone), les esters (acétate d'éthyle, acétate de butyle), les hydrocarbures (essence, toluène, xylène, hexane), les hydrocarbures halogénés (dichlorométhane, chloroforme, tétrachlorure de carbone), les éthers (éther diéthylique, THF), les acides organiques (acide acétique glacial, formique). acide), les amines et les amides (triéthylamine, DMF), les phénols et d'autres comme le disulfure de carbone, la pyridine, l'huile de silicone et le liquide de frein.

Cet article couvre les exigences de vitesse de refroidissement lors du frittage de tissus PTFE à haute température. Après frittage à 380-400°C, le tissu doit traverser rapidement la zone sensible à la cristallisation à 310-315°C. La vitesse de refroidissement recommandée est d'au moins 30 à 50 °C/min (un tissu fin peut atteindre 100 à 200 °C/min via le refroidissement par air). Le refroidissement rapide (trempe) produit une faible cristallinité (45 à 50 %), ce qui donne des revêtements souples et résistants avec des surfaces lisses, une forte adhérence, d'excellentes performances antiadhésives et une résistance au délaminage et à la fissuration. Un refroidissement lent (refroidissement au four) entraîne une cristallinité élevée (60 à 70 %), provoquant des revêtements rigides et cassants sujets au retrait, au pelage et aux microfissures.

Le tissu haute température en PTFE haute résistance est fabriqué en enduisant du PTFE sur un tissu en fibre de verre à haute résistance, offrant une résistance à la traction, une résistance à la chaleur, des propriétés antiadhésives, une résistance chimique et un faible frottement. Les applications clés incluent : le transport industriel (emballages thermorétractables, pâtisserie alimentaire, séchoirs textiles, séchage de papier/film) ; tissu de démoulage composite et doublures de coussins pressés à chaud ; soudage de rideaux de protection et de vestes d'isolation thermique ; isolation des moteurs électriques et des transformateurs ; construire des paliers lisses et des supports de pipelines ; filtration chimique et étanchéité des vannes dans des environnements corrosifs. La résistance élevée à la traction garantit la durabilité sous tension, déchirure, flexion répétée et contrainte mécanique à haute température dans ces diverses applications intensives.

Pendant le frittage, les particules de PTFE sur le tissu en fibre de verre fondent au-dessus de 327°C, détruisant les lamelles originales de la chaîne pliée et les limites des particules pour former une masse fondue amorphe. Lors du refroidissement, le PTFE recristallise en sphérulites composées de lamelles orientées radialement, avec une cristallinité comprise entre 50 et 70 %. La vitesse de refroidissement détermine la perfection des cristaux : un refroidissement lent produit une cristallinité plus élevée, des sphérulites plus grosses et une plus grande dureté ; une trempe rapide donne des sphérulites plus fines et une flexibilité améliorée.

Cette note technique de Jiangsu Aokai analyse la manière dont des températures de frittage excessivement basses ou élevées endommagent le tissu PTFE haute température. Un faible frittage laisse les particules non fondues, provoquant des micropores, une faible liaison revêtement-substrat, des surfaces rugueuses, une mauvaise résistance mécanique et un aspect laiteux opaque. La surchauffe induit une dégradation thermique du PTFE, générant des piqûres, des bulles, une fragilité, une décoloration jaune à noire et libérant des fumées toxiques. Les deux extrêmes détruisent la compacité, les performances antiadhésives, la flexibilité, l’isolation et la stabilité dimensionnelle.

Les joints isolants en tissu PTFE haute température combinent une rigidité diélectrique élevée (stable sous humidité), une plage de températures de -70 °C à 260 °C, une résistance chimique universelle (sauf les métaux alcalins fondus), une surface antiadhésive (empêche le fluage), un anti-fluage (renfort en fibre de verre par rapport au PTFE pur), une résistance élevée à la traction, un faible frottement (μ=0,05-0,1) et un indice de flamme V-0. Comparé aux joints en mica, en caoutchouc et en PTFE pur, le tissu PTFE offre une flexibilité, une aptitude au traitement et une stabilité dimensionnelle à long terme supérieures. Idéal pour les transformateurs, l’isolation des moteurs, l’étanchéité chimique des brides et les équipements semi-conducteurs.

La planéité du tissu PTFE pendant le frittage nécessite un contrôle précis de la tension, de la température et de la retenue. Méthodes de base : machine à stenter (les plaques à broches maintiennent la largeur, empêchent le rétrécissement de la trame), profil de température à gradient (chauffage lent → maintien à 380-400 °C → refroidissement lent en dessous de 310 °C avant de relâcher la tension), substrat pré-rétréci (élimine la contrainte de tissage avant le revêtement) et épaisseur de revêtement uniforme (empêche la fusion différentielle). La retenue du stenter doit être maintenue jusqu'à ce qu'elle refroidisse en dessous du point de cristallisation du PTFE (environ 310°C) pour éviter toute déformation.

L'uniformité du revêtement lors de l'imprégnation par émulsion PTFE du tissu en fibre de verre est la bouée de sauvetage de la qualité du produit. Un revêtement inégal provoque : une défaillance antiadhésive (collage à des endroits minces), une faiblesse mécanique (concentration de contraintes, déchirure), une instabilité électrique (la tension de claquage chute à 1/10), une pénétration chimique (corrosion par piqûres), des problèmes dimensionnels (déformation) et des défauts de traitement (dérivement de la courroie, variation d'épaisseur). Le revêtement uniforme nécessite un contrôle précis de la viscosité de l'émulsion, de la teneur en matières solides, de la tension du tissu, des espaces de compression et des profils de séchage/frittage multizones.

Le tissu PTFE haute température subit quatre étapes de changement structurel à mesure que la température augmente : en dessous de 260 °C – microfissuration lente et volatilisation des additifs résiduels ; à 327°C (point de fusion) – transition cristalline à amorphe, le revêtement se ramollit, se délamine de la fibre de verre ; 400-500°C – le PTFE se dépolymérise (libère des gaz toxiques), le revêtement disparaît ; au-dessus de 500°C – la fibre de verre se ramollit (point de ramollissement de 840°C) et perd son intégrité structurelle. Restez en dessous de 260°C en continu, évitez les pics >300°C pour un fonctionnement en toute sécurité.